MATÉRIAU AGGLOMÉRÉ ZÉOLITHIQUE, PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET UTILISATION POUR LA SÉPARATION NON-CRYOGÉNIQUE DE GAZ

[0001] La présente invention est relative à des matériaux adsorbants spécifiques pour la séparation non cryogénique de gaz, plus particulièrement pour la séparation non cryogénique de gaz industriels, et plus particulièrement encore pour la séparation de l'azote par adsorption dans des flux gazeux tels que l'air ainsi que la purification de l'hydrogène par adsorption de monoxyde de carbone (CO) et/ou d’azote (N2) ou encore la préparation d’oxygène de haute pureté à partir d’air.

[0002] La séparation de l'azote de mélanges de gaz est à la base de plusieurs procédés non cryogéniques industriels, parmi lesquels la production d'oxygène à partir d'air par procédé PSA (« Pressure Swing Adsorption », en langue anglaise, soit « Adsorption modulée en pression ») ou VPSA (« Vacuum and Pressure Swing Adsorption », en langue anglaise, soit « Adsorption modulée en pression et sous vide »), le procédé PSA étant l'un des plus importants.

[0003] Dans cette application, l'air est comprimé et envoyé sur une colonne d'adsorbant ayant une préférence marquée pour la molécule d'azote. On produit ainsi, pendant le cycle d'adsorption, de l'oxygène de pureté, généralement comprise entre 85% à 95%, et de l'argon. Après une certaine durée, la colonne est dépressurisée puis maintenue à pression basse, période pendant laquelle l'azote est désorbé. Une recompression est ensuite assurée au moyen d'une partie de l'oxygène produit et/ou par de l’air, puis le cycle continue. L'intérêt de ce procédé par rapport aux procédés cryogéniques réside dans la plus grande simplicité des installations et une plus grande facilité de maintenance.

[0004] La qualité de l'adsorbant utilisé reste la clé d'un procédé efficace et compétitif. La performance de l'adsorbant est liée à plusieurs facteurs, parmi lesquels on peut notamment citer la capacité d'adsorption en azote et la sélectivité entre azote et oxygène qui seront déterminantes pour dimensionner les tailles de colonne et optimiser le rendement de production (rapport entre l'oxygène produit et oxygène entré), la cinétique d'adsorption qui permettra d'optimiser la durée des cycles et d'améliorer la productivité de l'installation.

[0005] L'utilisation de tamis moléculaires comme adsorbants sélectifs de l'azote est une technologie aujourd’hui bien connue. La famille de zéolithes ayant un diamètre de pores d'au moins 0,4 nm (4 A) est présentée par exemple dans US3140931 pour la séparation de mélanges d’oxygène et d’azote. La performance comparée des différentes formes ioniques des zéolithes est décrite dans US3140933, en particulier celle de la forme lithium présentée comme la plus efficace en termes de sélectivité.

[0006] La demande FR2766476 décrit un adsorbant zéolithique amélioré pour la séparation des gaz de l’air et son procédé d’obtention. Ce document décrit un matériau adsorbant à base de zéolithe LSX comprenant du lithium, éventuellement du potassium, et à liant zéolithisé. Ce matériau adsorbant a une capacité d’adsorption d’azote supérieure ou égale à 26 cm3.g·1. Ledit matériau est fabriqué à partir d’au moins 95% de zéolithe de type LSX (ratio atomique Si/Al = 1 ) échangée au lithium. On s’aperçoit cependant que la résistance mécanique de ces agglomérés peut s’avérer insuffisante dans certaines applications.

[0007] Le document WO2014176002 décrit un procédé de préparation d’un adsorbant zéolithique utilisable pour séparer des composés gazeux, tels que l’oxygène et l’azote. La taille des billes de l’adsorbant zéolithique est typiquement de 1 ,8 mm.

[0008] La demande de brevet US20130340612 décrit la préparation et l’utilisation d’une poudre d’adsorbant, tel qu’une zéolithe, mélangée avec un liant pour former un aggloméré zéolithique sous forme de billes. L’objectif dans cette publication est d’optimiser le profil poreux afin d’optimiser l’efficacité de séparation. À cette fin, il est décrit au § [0063] que le ratio diamètre des billes/diamètre des cristaux doit être compris entre 100 et 1000, pour une structure poreuse approximativement uniforme et une bonne résistance mécanique.

[0009] L'importance actuelle des procédés de séparation non-cryogéniques de gaz industriels mettant en œuvre des matériaux adsorbants zéolithiques (dits également « tamis moléculaires ») montre que la découverte et la mise au point d'adsorbants de plus en plus performants constitue un objectif important, à la fois pour les sociétés productrices de gaz et pour les sociétés fournissant lesdits tamis moléculaires.

[0010] Un des objectifs de la présente invention est par conséquent la mise à disposition de matériaux adsorbants zéolithiques à capacité d’adsorption améliorée par rapport aux matériaux adsorbants zéolithiques existants, par exemple de type LiLSX, pour la séparation des gaz industriels, en particulier pour la séparation de l’azote et de l’oxygène, et plus particulièrement pour l’obtention d’oxygène gazeux de grande pureté pour usage médical.

[0011] Un autre objectif est d’améliorer encore l’efficacité des concentrateurs d’oxygène médical, et en particulier de miniaturiser la taille des concentrateurs, par exemple en diminuant la taille des lits d’adsorbants (« bed size » en langue anglaise). Pour améliorer l’efficacité de tels concentrateurs, une solution pourrait être par exemple de diminuer la taille des matériaux agglomérés zéolithiques qui constituent les lits d’adsorbants présents dans lesdits concentrateurs.

[0012] Il a maintenant été découvert que les objectifs précités sont atteints, en totalité ou au moins en partie grâce à la présente invention. D’autres objectifs encore apparaîtront dans la description de l’invention qui suit.

[0013] La présente invention propose ainsi de nouveaux matériaux adsorbants zéolitiques hautement capacitifs, à partir de cristaux de zéolithe LSX, contenant du lithium, pour la séparation non cryogénique des gaz industriels en (V)PSA, en particulier pour la séparation d’azote et d’oxygène (N2/O2), et tout particulièrement pour la préparation d’oxygène médical à partir d’air, ainsi que pour la préparation industrielle d’oxygène par (V)PSA.

[0014] Ainsi, et selon un premier aspect, la présente invention a pour objet un matériau aggloméré zéolithique sous forme de particule d’aggloméré zéolithique comprenant au moins une zéolithe et au moins un liant, ledit matériau aggloméré zéolithique présentant un ratio diamètre volumique moyen de ladite particule d’aggloméré zéolithique par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe inférieur ou égal à 70, et dont le diamètre volumique moyen de ladite particule d’aggloméré zéolithique est compris entre 20 pm et 400 miti, de manière préférée compris entre 50 pm et 380 pm, bornes incluses.

[0015] Le ratio diamètre volumique moyen de ladite particule d’aggloméré zéolithique par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe est généralement et avantageusement supérieur à 1 , de préférence supérieur à 2, de

préférence encore supérieur à 4. Selon un mode de réalisation préféré, ce ratio est compris entre 70 et 4, de préférence encore entre 70 et 5.

[0016] Selon un mode de réalisation préféré, le matériau aggloméré zéolitique selon l’invention comprend au moins des cristaux de zéolithe de type FAU, ledit matériau présentant un rapport atomique Si/Al compris entre 1 et 2,5, de préférence entre 1 et 2,0, de préférence encore entre 1 et 1 ,8, et de manière tout à fait préférée, entre 1 et 1 ,6, mesuré par fluorescence X, avec une incertitude de mesure de ± 0,05.

[0017] Selon un mode de réalisation préféré, le matériau aggloméré zéolitique selon l’invention comprend des cristaux de zéolithe de type FAU de rapport atomique Si/Al compris entre 1 ,00 et 1 ,50, de préférence entre 1 ,00 et 1 ,40, de préférence encore entre 1 ,00 et 1 ,15, bornes incluses.

[0018] Avantageusement, le matériau aggloméré zéolitique selon l’invention comprend des cristaux de zéolithe de type FAU, et plus particulièrement de zéolithe de type LSX ou « Low Silica X » en langue anglaise, c’est-à-dire de zéolithe de ratio atomique Si/Al égal à 1 ,00 ± 0,05. Ces cristaux de zéolithe sont bien connus de l’homme du métier et peuvent être préparés selon tout moyen connu et par exemple en reprenant et/ou adaptant des modes opératoires décrits dans la demande FR2925478.

[0019] Selon encore un autre mode de réalisation préféré, le matériau aggloméré zéolithique de l’invention présente une teneur en lithium, exprimée en poids de U2O, comprise entre 8,0% et 12,0% en poids, bornes incluses, de préférence entre 9,0% et 12,0%, bornes incluses, de préférence encore entre 10% et 12,0% en poids, bornes incluses, par rapport au poids total du matériau aggloméré zéolithique.

[0020] Selon un mode de réalisation, les cristaux de zéolithe mis en œuvre dans le matériau aggloméré zéolithique de la présente invention présentent un diamètre moyen en nombre (dso) compris entre 5,0 pm et 20,0 miti, de préférence compris entre 5,0 pm et 15,0 pm.

[0021] Le diamètre moyen des cristaux peut être modulé notamment en fonction des conditions opératoires de synthèse, et par exemple, par modulation d’un ou plusieurs des paramètres suivants : composition du milieu de synthèse, taux de cisaillement qui lui est appliqué, ajout en quantités plus ou moins importantes de

semences dans le milieu de synthèse, température du milieu de synthèse, durée de la synthèse et autres, selon des techniques bien connues de l’homme du métier.

[0022] Dans un mode de réalisation avantageux de la présente invention, le matériau zéolithique présente une phase non zéolithique (PNZ), telle que 0 < PNZ < 25%, de préférence 0 < PNZ < 20%, de préférence encore 0 < PNZ < 15%, avantageusement 0 < PNZ < 10%, encore plus avantageusement 0 < PNZ < 8%, mesurée par diffraction des rayons X (DRX), en poids par rapport au poids total du matériau aggloméré zéolithique.

[0023] Dans un mode de réalisation, le matériau aggloméré zéolithique utilisable dans la présente invention présente une quantité de phase non zéolithique PNZ, telle que 0 < PNZ < 7%, de préférence encore 0,5% < PNZ < 5%, mesurée par DRX, en poids par rapport au poids total du matériau aggloméré zéolithique.

[0024] Le matériau aggloméré zéolithique selon l’invention se présente sous la forme de particules solides de taille, exprimée en diamètre volumique moyen, le plus souvent comprise entre 20 pm et 400 miti, et de manière tout à fait préférée comprise entre 50 pm et 380 pm, bornes incluses.

[0025] Le matériau aggloméré zéolithique s’obtient selon tout procédé d’agglomération et de mise en forme connu de l’homme du métier et par exemple, de manière limitative grâce à des procédés de mise en forme par agitation et collisions, par exemple grâce à des tambours granulateurs, à des assiettes granulatrices, fonctionnant par exemple en continu, ou à des mélangeurs granulateurs exploités en général en discontinu, appelés parfois aussi « nodulateurs », ou encore grâce à des procédés de mise en forme par nébulisation et séchage tels que des atomiseurs. Ces différents traitements de mise en forme permettent d’atteindre les formes et tailles souhaitées. Il doit être compris que ces traitements peuvent être éventuellement suivis de traitements complémentaires de tamisage pour obtenir encore affiner la taille visée.

[0026] Le matériau aggloméré zéolithique de la présente invention présente en outre une masse volumique apparente généralement comprise entre 0,50 kg nrr3 et 0,80 kg nrr3, de préférence comprise entre 0,55 kg nrr3 et 0,75 kg nrr3, de préférence encore comprise entre 0,60 kg nrr3 et 0,70 kg nrr3.

[0027] Ledit matériau aggloméré zéolithique de la présente invention se caractérise également par une très bonne résistance mécanique, et en particulier une très bonne résistance à l’écrasement en lit (REL) mesurée selon la norme ASTM 7084-04, le plus souvent supérieure à 1 ,5 MPa, et généralement supérieure à 2,0 MPa, de préférence supérieure à 2,5 MPa.

[0028] Dans un mode de réalisation tout particulièrement préféré de la présente invention, le matériau aggloméré zéolithique présente une, deux ou plusieurs, ou encore toutes, les caractéristiques des modes de réalisation exposés ci-dessus.

Le volume total des macropores et mésopores du matériau aggloméré zéolithique utilisable dans le cadre de la présente invention, mesuré par intrusion de mercure, est avantageusement compris entre 0,15 cm3 g-1 et 0,5 cm3 g-1, de préférence compris entre 0,20 cm3 g-1 et 0,40 cm3 g-1 et de manière très préférée compris entre 0,20 cm3 g-1 et 0,35 cm3 g-1, les mesures étant réalisées sur le matériau aggloméré échangé à au moins 95% au lithium.

[0029] Lorsque le matériau aggloméré zéolithique de la présente invention contient plusieurs types de zéolithes différents, ces différents types de zéolithes sont déterminés par DRX. La quantité de chaque type de zéolithes est également mesurée par DRX et est exprimée en % en poids par rapport au poids total du matériau adsorbant.

[0030] En corollaire, dans la présente invention, le terme « phase non zéolithique » (ou « PNZ ») désigne toute phase présente dans le matériau aggloméré zéolithique, autre que la ou les zéolithe(s) définie(s) ci-dessus, dénommé « phase zéolithique » ou « PZ ». La quantité de phase non zéolithique est exprimée par le complément à 100% de la phase zéolithique du matériau aggloméré, autrement dit :

%PNZ = 100 - %PZ,

où %PNZ représente le pourcentage en poids de PNZ et %PZ le pourcentage en poids de phase zéolithique (PZ), par rapport au poids total du matériau aggloméré. Selon un aspect tout particulièrement préféré, le matériau aggloméré zéolithique de l’invention peut par exemple être :

- un matériau sous forme de billes de 400 pm de diamètre volumique moyen, comprenant une zéolithe de type LSX de diamètre moyen en nombre égal à 5 pm, correspondant à un ratio diamètre moyen en volume de la particule d’adsorbant par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe égal à 80 ; ou encore

- un matériau sous forme de billes de 350 pm de diamètre volumique moyen, comprenant une zéolithe de type LSX de diamètre moyen en nombre égal à 5 pm

correspondant à un ratio diamètre moyen en volume de la particule d’adsorbant par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe égal à 70 ; ou encore

- un matériau sous forme de billes de 250 pm de diamètre volumique moyen, comprenant une zéolithe de type LSX de diamètre moyen en nombre égal à 10 pm correspondant à un ratio diamètre moyen en volume de la particule d’adsorbant par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe égal à 25 ; ou encore

- un matériau sous forme de billes de 300 pm de diamètre volumique moyen, comprenant une zéolithe de type LSX de diamètre moyen en nombre égal à 6 pm correspondant à un ratio diamètre moyen en volume de la particule d’adsorbant par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe égal à 50 ; ou encore

- un matériau sous forme de billes de 150 pm de diamètre volumique moyen, comprenant une zéolithe de type LSX de diamètre moyen en nombre égal à 9 pm correspondant à un ratio diamètre moyen en volume de la particule d’adsorbant par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe égal à 17 ; ou encore

- un matériau sous forme de billes de 350 pm de diamètre volumique moyen, comprenant une zéolithe de type LSX de diamètre moyen en nombre égal à 1 1 pm correspondant à un ratio diamètre moyen en volume de la particule d’adsorbant par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe égal à 32 ;

sans que cette liste soit limitative.

[0031] L'invention concerne également un procédé de préparation du matériau aggloméré zéolithique selon l’invention qui comprend les étapes suivantes :

a) agglomération de cristaux de zéolithe, avec un liant d’agglomération, contenant de préférence au moins 80% en poids d'argile(s), mise en forme, séchage et calcination,

b) zéolithisation éventuelle d’au moins une partie du liant,

c) échange cationique,

d) séchage éventuel et

e) activation du matériau aggloméré zéolithique obtenu.

[0032] Dans le procédé de préparation ci-dessus, toutes les quantités indiquées sont exprimées en équivalents calcinés, c’est-à-dire en poids ou en pourcentage massique, soustraction faite de la perte au feu (PAF) mesurée sur chaque ingrédient introduit. Il est également possible d’utiliser dans l’étape a) des cristaux de zéolithe au moins partiellement échangée aux terres rares, comme décrit par exemple dans le brevet US5464467.

[0033] L’étape d’agglomération est une technique maintenant bien connue et est réalisé ici par exemple par agglomération de cristaux de zéolithe avec un liant d’agglomération, de préférence une argile zéolithisable et/ou une argile non zéolithisable. La mise en forme à l’étape a) est réalisée selon les techniques bien connues de l’homme de l’art.

[0034] Comme indiqué précédemment, le liant d’agglomération utilisé à l’étape a) peut être de tout type connu de l’homme du métier et contient de préférence au moins 80% en poids d'argile(s) par rapport au poids total du liant d’agglomération. Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite argile peut comprendre au moins une argile zéolithisable, c’est-à-dire susceptible d’être transformée en zéolithe selon tout moyen bien connu de l’homme du métier, par exemple par digestion caustique.

[0035] Par « argile(s) zéolithisable(s) », on entend une argile ou un mélange d’argiles susceptible(s) d’être transformée(s) en matière zéolithique par action d’une solution basique alcaline, selon des techniques maintenant bien connues de l’homme du métier.

[0036] Les argiles qui peuvent être utilisées au titre de liant d’agglomération appartiennent typiquement à la famille des kaolinites, des halloysites, des nacrites, des dickites, des kaolins et/ou des métakaolins, argiles auxquelles on peut également ajouter une source de silice.

[0037] Il est également possible d’incorporer un ou plusieurs autres types d’argiles non zéolithisables, telles que par exemple et de manière non limitative des argiles choisies parmi attapulgites, sépiolites, bentonites, montmorillonites, et autres.

[0038] Il est en outre possible, pendant l’étape a) d’agglomération, d’incorporer un ou plusieurs additif(s) organique(s), notamment dans le but de faciliter la mise en forme et/ou de conférer des propriétés particulières au matériau aggloméré, telles que tenue mécanique, profils poreux, et autres. Ces additifs sont bien connus de l’homme du métier et peuvent être incorporés à des teneurs comprises entre 0 et 5% en poids par rapport au poids total dudit produit obtenu à l’issue de l’étape a).

[0039] L’opération de séchage de l’étape a) est réalisée de manière classique, de préférence à une température généralement comprise entre 50°C et 200°C, par exemple à environ 120°C. La calcination de l’étape a) est également réalisée selon des procédés connus et a pour but de réduire la teneur en eau et de conférer une tenue mécanique à l’aggloméré par cuisson du liant d’agglomération. On procède en général par calcination à des températures supérieures à 200°C, typiquement comprises entre 250°C et 700°C, préférentiellement entre 300°C et 650°C, généralement sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l’oxygène, l’azote, l’air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté. Cette calcination est conduite pendant quelques heures, par exemple entre 2 heures et 6 heures.

[0040] L’éventuelle étape de zéolithisation peut être effectuée par immersion de l'aggloméré dans une solution basique alcaline, en général aqueuse, par exemple une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium et/ou d’hydroxyde de potassium, dont la concentration est de préférence supérieure à 0,5 M. Ladite concentration est généralement inférieure à 5 M, de préférence inférieure à 4 M, avantageusement inférieure à 3 M. La zéolithisation s’opère de préférence à chaud (température supérieure à la température ambiante) typiquement à des températures de l'ordre de 80°C à 100°C, afin d’améliorer la cinétique du processus et ainsi réduire les durées d'immersion à moins de 8 heures. On ne sortirait cependant pas du cadre de l’invention en opérant à des températures plus basses et des durées d’immersion plus longues. On ne sortirait également pas du cadre de l’invention en ajoutant, lors de cette étape de zéolithisation, une source de silice liquide ou solide dans la solution alcaline basique, par exemple du silicate de sodium ou de la silice dissoute.

[0041] Grâce à l’étape b) de zéolithisation, on obtient la transformation en matière zéolithique, d’au moins une partie de la ou des argile(s) zéolithisable(s) contenue(s) dans le liant. On constate alors que la zéolithisation permet notamment de renforcer la résistance mécanique des adsorbants zéolithiques agglomérés.

[0042] Selon ce mode opératoire et comme indiqué précédemment, on obtient aisément la zéolithisation d'au moins 50%, et de préférence d’au moins 70%, de préférence encore d’au moins 80% et de préférence encore d’au moins 85%, en poids de la ou des argile(s) zéolithisable(s) contenue(s) dans le liant. On procède ensuite à un lavage à l'eau suivi d'un séchage.

[0043] L’échange cationique réalisé à l’étape c) consiste à remplacer la totalité ou tout au moins la majeure partie des cations présents dans les sites échangeables du produit obtenu à l’étape b) par du lithium.

[0044] On entend par sites échangeables, l’ensemble des sites échangeables des cristaux de zéolithe(s) et ceux formés par la zéolithisation éventuelle du liant, de sorte que la teneur en lithium (exprimée en oxyde de lithium U2O) soit de préférence comprise entre 8% et 12% en poids, par rapport au poids total du matériau aggloméré zéolithique de la présente invention.

[0045] Les techniques possiblement utilisables pour effectuer cet échange cationique sont ici encore bien connues de l’homme du métier, et décrites par exemple dans le brevet EP0893157 et peuvent par exemple consister en une mise en contact, par exemple par immersion et agitation éventuelle, à des températures comprises entre environ 10°C et 90°C, de préférence entre 20°C et 80°C, du produit obtenu à l’étape b) avec une solution aqueuse de sel de lithium, avantageusement de chlorure de lithium. Cette opération peut être répétée une ou plusieurs fois, éventuellement avec des solutions aqueuses de sel de lithium de concentrations variables, afin de parvenir au taux d’échange souhaité, correspondant à la quantité de lithium, exprimé en quantité de U2O présent dans le matériau aggloméré zéolithique, comme exprimé précédemment.

[0046] Outre l’échange avec des cations lithium, il est également possible de procéder à un échange avec un ou plusieurs autres cations des Groupes IA, MA, NIA et INB (respectivement colonnes 1 , 2, 13 et 3) de la classification périodique des éléments, mais aussi avec un ou plusieurs autres ions trivalents de la série des lanthanides ou terres-rares, l'ion zinc (II), l'ion cuivrique (II), l'ion chromique (III), l'ion ferrique (III), l'ion ammonium et/ou l'ion hydronium.

[0047] L’opération de séchage est réalisée de manière classique, de préférence à une température généralement comprise entre 50°C et 200°C, par exemple à environ 120°C.

[0048] L’activation est également réalisée selon des procédés connus et a pour but de fixer la teneur en eau, ainsi que la perte au feu du matériau aggloméré zéolithique dans des limites optimales. On procède en général par activation thermique, généralement sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l’oxygène, l’azote, l’air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté à des températures supérieures à 200°C, typiquement comprises entre 250°C et 700°C,

préférentiellement entre 300°C et 650°C. Cette activation thermique est conduite pendant quelques heures, par exemple entre 2 et 6 heures.

[0049] Le matériau aggloméré zéolithique selon la présente invention peut être utilisé dans de nombreuses applications, et peut être très avantageusement utilisé pour la séparation des gaz industriels ainsi que pour la séparation des gaz de l’air et notamment pour la production d’oxygène médical de haute pureté, et tout particulièrement dans des procédés modulés en pression, tels que par exemple les procédés VPSA N2/O2 industriel, PSA N2/O2 industriel, VPSA N2/O2 médical et PSA N2/O2 médical, entre autres.

[0050] Le matériau aggloméré zéolithique selon la présente invention présente le plus souvent une capacité d’adsorption massique d’azote (N2), mesurée sous 1 bar à 25°C, supérieure à 20 Ncm3 g 1, de préférence supérieure à 22 Ncm3 g 1, de préférence encore supérieur à 24 Ncm3 g-1, de préférence supérieure à 25 Ncm3 g-1, de préférence encore supérieure à 26 Ncm3 g-1, de manière tout particulièrement préférée supérieure à 27 Ncm3 g-1.

[0051] Les procédés d'adsorption mettant en œuvre le matériau aggloméré zéolithique selon la présente invention sont le plus souvent de type PSA, VSA ou VPSA, et de préférence de type PSA ou VPSA pour la séparation N2/O2 des gaz industriels et pour la séparation N2/O2 dans les appareils de production d’oxygène médical.

[0052] Le matériau aggloméré zéolithique selon la présente invention trouve ainsi une application tout particulièrement intéressante en tant qu’élément d’adsorption dans les concentrateurs d’oxygène d’assistance respiratoire. Selon un aspect particulièrement avantageux de l’invention, le matériau aggloméré zéolithique selon l’invention constitue la matière active d’une cartouche consommable d’adsorbant zéolithique, insérable dans un concentrateur d’oxygène d’assistance respiratoire, qu’il soit transportable, mobile, de préférence portatif.

[0053] Ladite cartouche consommable d’adsorbant zéolithique comprenant au moins un matériau adsorbant zéolithique tel que défini précédemment fait également partie de la présente invention. Cette cartouche peut être de toute forme adaptée pour être facilement insérée et remplacée dans les concentrateurs d’oxygène d’assistance respiratoire. Selon un mode de réalisation ladite cartouche peut être préparée à partir du matériau aggloméré zéolithique selon l’invention sous forme de billes rendues cohésives entre elles grâce à au moins une résine, de préférence une résine polymère choisie parmi de préférence les homo- et/ou copolymères thermoplastiques et les polycondensats.

[0054] Des exemples non limitatifs de telles résines polymères sont les polyoléfines, notamment le polyéthylène basse et/ou haute et/ou ultra-haute densité, le polypropylène, les copolymères d'éthylène, les copolymères d'éthylène-acétate de vinyle, les polyacryliques, les homo- et/ou copolymères d'acrylonitrile, les polyacrylates, les polyméthacrylates, les copolymères d'acrylate et/ou les copolymères de méthacrylate, les polystyrènes et/ou les copolymères de styrène, les polyesters, p. ex. le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, les polymères et copolymères halogénés tels que les polymères de poly(difluorure de vinylidène) (PVDF), les polymères et/ou copolymères de poly(tétrafluoroéthylène) (PTFE), les polyamides, tels que le polyamide-1 1 et polyamide-12, ainsi que d'autres polyamides pairs et impairs, les polyamides aromatiques, les polychlorures de vinyle, les polyuréthanes, les polyéthersulfones, les polyéthercétones, les polycarbonates, les résines époxy, les résines phénoliques, les résines thermodurcissables et les résines élastomères, et analogues, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre elles en toutes proportions.

[0055] En variante, la cartouche consommable peut comprendre en outre ou à la place du matériau aggloméré zéolithique, un lit fixe de matériau aggloméré zéolithique selon l’invention.

REVENDICATIONS

1. Matériau aggloméré zéolithique sous forme de particule d’aggloméré zéolithique comprenant au moins une zéolithe et au moins un liant, ledit matériau aggloméré zéolithique présentant un ratio diamètre volumique moyen de ladite particule d’aggloméré zéolithique par rapport au diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe inférieur ou égal à 70, et dont le diamètre volumique moyen de ladite particule d’aggloméré zéolithique est compris entre 20 pm et 400 miti, de manière préférée compris entre 50 pm et 380 pm, bornes incluses.

2. Matériau aggloméré zéolitique selon la revendication 1 , comprenant au moins des cristaux de zéolithe de type FAU, ledit matériau présentant un rapport atomique Si/Al compris entre 1 et 2,5, de préférence entre 1 et 2,0, de préférence encore entre 1 et 1 ,8, et de manière tout à fait préférée, entre 1 et 1 ,6, mesuré par fluorescence X, avec une incertitude de mesure de ± 0,05.

3. Matériau aggloméré zéolithique selon la revendication 1 ou la revendication 2, présentant une teneur en lithium, exprimée en poids de U2O, comprise entre 8,0% et 12,0% en poids, bornes incluses, de préférence entre 9,0% et 12,0%, bornes incluses, de préférence encore entre 10% et 12,0% en poids, bornes incluses, par rapport au poids total du matériau aggloméré zéolithique.

4. Matériau selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les cristaux de zéolithe présentent un diamètre moyen en nombre (dso) compris entre 5,0 pm et 20,0 pm, de préférence compris entre 5,0 pm et 15,0 pm.

5. Matériau selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la quantité de phase non zéolithique PNZ est telle que 0 < PNZ < 25%, de préférence 0 < PNZ < 20%, de préférence encore 0 < PNZ < 15%, avantageusement 0 < PNZ < 10%, encore plus avantageusement 0 < PNZ < 8%,

mesurée par diffraction des rayons X (DRX), en poids par rapport au poids total du matériau aggloméré zéolithique.

6. Matériau selon l’une quelconque des revendications précédentes, présentant une masse volumique apparente comprise entre 0,50 kg nrr3 et 0,80 kg nrr3, de préférence comprise entre 0,55 kg nrr3 et 0,75 kg nrr3, de préférence encore comprise entre 0,60 kg nrr3 et 0,70 kg nrr3.

7. Procédé de préparation du matériau adsorbant zéolithique selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes suivantes :

a) agglomération de cristaux de zéolithe, avec un liant d’agglomération, contenant de préférence au moins 80% en poids d'argile(s), mise en forme, séchage et calcination,

b) zéolithisation éventuelle d’au moins une partie du liant,

c) échange cationique,

d) séchage éventuel et

e) activation du matériau aggloméré zéolithique obtenu.

8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’éventuelle étape de zéolithisation peut être effectuée par immersion de l'aggloméré dans une solution basique alcaline, en général aqueuse, par exemple une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium et/ou d’hydroxyde de potassium, dont la concentration est de préférence supérieure à 0,5 M.

9. Utilisation du matériau selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 en tant que matériau adsorbant d'azote pour la séparation des gaz industriels ainsi que pour la séparation des gaz de l’air et notamment pour la production d’oxygène médical de haute pureté, et tout particulièrement dans des procédés modulés en pression, tels que par exemple les procédés VPSA N2/O2 industriel, PSA N2/O2 industriel, VPSA N2/O2 médical et PSA N2/O2 médical.

10. Utilisation selon la revendication 9, en tant qu’élément d’adsorption dans les concentrateurs d’oxygène d’assistance respiratoire.

11. Cartouche consommable d’adsorbant zéolithique comprenant au moins un matériau adsorbant zéolithique selon l’une quelconque des revendications 1 à 6.

12. Cartouche selon la revendication 11 , comprenant en outre au moins une résine, de préférence une résine polymère choisie parmi de préférence les homo-et/ou co-polymères thermoplastiques et les polycondensats.

13. Concentrateur d’oxygène d’assistance respiratoire, transportable, mobile, de préférence portatif, comprenant au moins un matériau adsorbant zéolithique selon l’une quelconque des revendications 1 à 6.